提高钢包内衬使用次数的措施

我们制定许多措施降低钢包用耐火砖消耗。在有钢的包中，在渣的表面上直接加入硅酸销粉末或砂型二氧化硅，铬铁矿石，石灰，白云石等，可以从本质上降低内衬损毁。可是添加物的成分和数量应该是计算的，而且要预先分析最终结局。为了使渣首先与添加物材料起反应，而不与内衬材料反应。必须使内衬耐火材料和渣的化学电位差比添加物与渣的要小些。

使用整体二氧化硅(石英的)内衬，在工业上运用两种方法：用半干粉料，由投射装置帮助捣打内衬和采用流动的泥料，用浇注方法。

石英包衬顺利二作，必须是快速加热到石英熔化温度。由灌满的1620～1700℃钢水对预热到600～700℃的内衬，由于传热发生这种加热。快速加热，β-石英转为α型，并马上转为石英玻璃(焦石英)。在1720℃时，石英玻璃的黏度为2.9×105Pa·s，这样的黏性状态，接近相应材料耐火度黏度(耐火度是用标准测温锥测定)。气孔几乎完全被石英玻璃熔体填满。于是在内衬表面上形成石英玻璃整体层。通常出现损毁的不均衡性。

使用寿命取决于最大的损毁，捣打或浇注层厚度为200mm时，约为200／10=20次。损毁剧烈的区域涂抹更稳定的泥料，如加铬铁矿，锆英石等泥料，可以减小损毁的不均衡性。

冶炼优质钢时，采用整体包衬也不会造成非金属夹杂物污染增加。

提高整体包衬寿命的进一步措施是利用碱性泥料。它对碱性渣比石英泥料稳定性高。然而也有问题，较大的热导率引起结瘤，而高的热膨胀使内衬与永久层分层。解决这些困难，在某种程度上要采用相应的内衬结构。墙的双层永久砌体和炉壳之间砌筑隔热层。

下面介绍下320t钢包碱性内衬结构，其中捣打层表面的成分：

MgO78％，Al₂O₃13％和SiO₂2％，用冷喷补法周期性给予缓冲隔热层。制造碱性整体内衬的发展方向是利用硅酸镁材料，例如煅烧的纯橄榄岩，使它与纤维或其他的隔热材料相结合。试验焦油结合的碱性耐火材料以及镁钙质耐火材料。

我国钢包内衬过去也是长期使用粘土砖，近20年来比较重视钢包内衬材料的开发，我国钢包内衬发生了多次变革，首先为了提高抗侵蚀性，由黏土砖改为用高铝砖，特别是大型钢包寿命明显提高。有些钢厂试用蜡石砖，投射捣打石英整体内衬，由于这些材料有微膨胀，在使用温度下整体性好，不挂渣，但抗侵蚀性差，寿命不高。可是从此得到启发，认为钢包内衬必须是在使用温度下整体性好，最好用高温下有微膨胀的材料，为了缓解高温钢水的热冲击，在高温下材料内应有一定量的液相，因此采用不烧铝镁砖，铝镁捣打料。

为了提高抗侵蚀性又开发了铝镁炭砖。现在中小型钢包广泛采用以天然高铝熟料为基，添加镁铝尖晶石，镁砂粉，硅微粉结合的浇注料，使用寿命普遍在100～200次以上。像宝钢等厂的大型钢包(300t)采用以刚玉为基，加入镁铝尖晶石等浇注料，使用寿命达250次以上。